饲料生产者通常因环境所迫，将精力集中在关注短期利益上，诸如本周生产多少吨饲料，拥有多少客户，或者本周下线饲料多少次？但是，值得一提的是，短期问题会导致生产者集中精力解决问题，而不是追求完成公司交代的任务。

一些生产者的直接反应可能是：我们的任务是创造利润。虽然利润对一个公司的存活是必须的，但是将利润作为唯一的目标则是目光短浅的标记。我们努力去完成的是什么时候饲料被制作和生产出来？虽然有很多任务陈述，饲料配制和生产的重要使命是：给客户提供有效生产的饲料，将原料正确地投入设备，生产的饲料比较稳定，其养分含量能满足动物体维持、生长或繁殖的需要。

下面列出了饲料生产者要完成生产任务必须满足的条件：

1. 材料（饲料成分、燃料、电力等）；
2. 机械（配料设备、饲料投料系统、饲料储藏设备、饲料混合设备等）；
3. 人员；
4. 生产程序。

饲料质量控制方案包含所有这些条件控制，才能在饲料生产过程中生产出符合要求的饲料。美国饲料工业协会（AFIA）已经定义了饲料质量控制方案：所有确保产品满足生产者详细要求的活动？Andrews (1991b)描述了饲料质量控制方案为：确保在阶段性监督过程中维持合适的标准系统。

任何高质量的饲料方案都包含以下四种成分：

• 原料质量；
• 加工控制；
• 终产品饲料质量；
• 有毒物质控制，包括病原微生物。

因为实际质量控制策略和程序必须适应每个设备的需要，本文将集中探讨饲料质量控制方案的基本原则而不是控制细节，希望在饲料质量控制领域能产生新的思考和创新。

原料质量

因为饲料的许多主要原料都来自工业副产品，饲料生产者通常站在失败者的位置寻找关于饲料原料和原料质量的问题。结果，饲料生产者发现他们一直在努力想将任务完成的更好。目前原料占据饲料生产成本的70-90％（Jones, 1989）。

另外，随着饲料厂扩大，原料占据总成本的百分比也逐渐上升。这不仅仅是由于经济意识才关注饲料原料质量，而是从终产品中养分含量的变化追踪到原料。实际上，一个家禽公司会发现终产品养分40-70％的变化都与饲料原料相关(Jones, 1989)。

什么是质量？很多人定义的质量是否符合实际？是否满足期望？或者其优越程度或者形成标准？虽然近红外线（NIRS）被大量生产者用于快速测定原料样品中的水分、脂肪、蛋白质和纤维含量，但是许多饲料生产者没有在使用之前进行原料养分分析。大多数生产者进行了原料供应历史记载。因此，关于饲料原料预测是很重要的，它必须得出结论高质量的原料质量是可以预测的，而且质量很稳定。换种方式，高质量饲料原料不仅仅满足一段时间的期望值，而是大多时间的期望值。

从前面的探讨中很明显我们可以看出：饲料质量生产的首要任务是理解和定义饲料原料的详细质量。这就要求原料必须以两种方式进行描述。首先，它们必须以分析值进行描述，第二，它们必须以物理或者感观特性进行描述。第一种方式描述了有关化学分析物的饲料，而第二种描述的饲料在没有卸载或者饲料厂个人能够通过感观决定原料质量的好坏。

AFIA发表了一本书名为饲料原料指导II，描述了饲料的颜色、气味、质地和容重。有专人接受饲料原料，与基准样品进行比较，基准样品包括符合条件的样品和不合格的样品。

原料质量控制方案不能仅仅限于一般质量的物理或者感观定义是否满足原料质量要求。还要用化学方法测定原料质量，即进行实验室分析和检测，这将作为原料质量是否符合要求的最终评判标准。虽然方法描述不是本文的目的，但是必须肯定的是：实验室结果是可信，这很重要。

在美国，有两个组织发表了关于某些饲料原料的分析方法：AOAC和美国石油化学协会（AOCS）。实验室使用没有经过AOAC，AOCS或者类似组织认可的方法分析的结果是高度质疑的。这两个组织也可以进行样本检查方案。样本检查方案即使用同一样品进行分析，再比较分析结果。这样可以评估该实验室方法的准确性和分析工作的精确度。样本检查方案在证实结果的准确度上是很重要的。实际上，实验室的分析结果如果没有进行样本检查方案是存在争议的。

从真实的感观角度看，饲料生产者接受的原料质量开始引起供应商的注意。换句话说，从既定设备获得的原料质量可能反映了供应商对你想要的原料质量的判断。因此，原料接受者的首要任务是：与原料供应商交流你所需要的原料质量。

虽然有很多方法，接下来的步骤是列出一个方法交流一下原料的质量：

1. 负责质量从你开始。

如果你负责原料质量，首先必须对你的行为负责，否则你的供应商将只看到你的空口应酬性的服务，只提供你所指示的原料质量。这就意味着你不能只在原料和质量上讨价还价，不仅仅只考虑价格。

2. 决定你要的原料并将其记下来。

在你的说明中必须包含以下内容：产品的感观特征，物理特征（如：粉碎粒度或者粉尘度），期望的分析值，采样程序，分析样本的方法，拒绝接受原料卸载的标准和退货程序声明。与你的供应商探讨这些细节，决定他们的原料是否能满足你的需求。你的供应商应该申明能满足你的质量要求，要求书写接受证明。一旦接受，协议复印件应该寄给原料接受人员，试验室负责人以及购买产品的公司。

3.全面检查所有入库的原料。

确保卸载的原料都进行了正确采样。在样本采集后，选择合适的指标（如：水分，容重、毒素）进行测试以控制质量。如果发现有不符要求的地方，拒绝卸载。拒绝卸货似乎是很严重的一步，但是在供应商眼里毫无疑问会认为是你对质量控制必须承担的责任。

4. 样本送交认证过的实验室进行分析。

认证实验室分析的价值是评估了你的供应商产品的质量。这一步也是必要的，因为实验室结果会对原料质量进行最终判断。

5.与你的供应商就原料质量经常进行交流。

让你的供应商知道你已经意识到它们产品的质量。这有助于你的供应商知道你真正对接受高质量原料很关心。

6. 根据你拿到的分析值重新调整配方。

如果你没有根据实际分析结果进行配方调整，实际上，你浪费了很多时间和金钱在实验室分析上。

7. 对每个可能出现的误差进行书面说明。

将这些说明加到你的原料质量控制方案中。W. Edwards Deming 博士是有关质量和生产上的世界权威人士。Deming 博士回顾了14个质量管理要点，由Benoff (1991)进行了阐述。Deming博士的14点质量管理大多数都被企业和私人在管理中应用了，以下四点用于原料质量控制方案。

在实际应用中，我们不能紧紧看重价格。相反，通过与单一的供应商一起努力家少总成本是最有效的。Benoff (1991) 指出，一般情况下，我们总是与能满足规格的最低出价商签订合同。这个体系迫使供应商之间进行竞争，促使价格下降和质量提升。

但是，只考虑价格而购买不能说明所有的有关使用该产品的成本，因为一个成本的使用与每个产品都有关。换句话说，生产体系必须适应每个产品的使用。而适应成本，这个成本通常被忽略，因为这很难测定。关于饲料原料质量，这意味着在终产品中养分出现变化与供应商的数量有关，每个供应商都是导致变化的一个因素 。这些变化降低了质量提升了成本，因此，从单一关于质量的供应商购买原料可能是比较经济的方法。

加工控制

高质量原料的控制过程是生产高质量饲料，在饲料厂包含三个因素：人、机械和程序。如果缺少三个中的一个，生产高质量的饲料都是不可能的。但是，确保人、机械和程序都以生产有效的高质量的饲料为目标迈进是很重要的。

人为应该寻求三个普遍特征，它们是雇员生产力、效益或者作为团队工作的意识和能力。一旦被雇佣，雇员应该很快高效的进行培训投入工作。这种培训不仅仅包括干什么工作，还应该知道为什么这项工作是必须的。雇员应该首要告知他们的工作对整个团队是多么重要。一旦培训，如果鼓励员工与公司站在同一立场，公司将节省很多资金。这说明挂员必须通过工作或者管理者不断地激励投入工作。

员工激励是一件很困难和复杂的事情。实际上，据说Albert Einstein 博士曾经被认为是一个心理学家，他把相对论理解为一个小孩与一个成年人的比较。但是，员工的动机是一个真实存在的问题，实际上每个人员都需要面对饲料厂的管理。

在这点上有很多建议，其中只有一个似乎是合适的。公司的质量必须得到从高层管理向下所有人的支持。没有遵守公司质量要求的员工会破坏原料质量控制方案。作为原料卸载人员，你被指示去检测每批货是否满足公司的要求。如果这个员工经过一段时间的艰苦劳动确信这批货有问题，这时候我们会对他执行公司质量方案如何评价？这种能发现原料有问题的员工，我们应该认为他的工作干得很出色。

机械 设备选择、操作、修理和解决问题都是很复杂的事情，这些都不会在短时间内解决。但是，针对每个设备的详细情况应用以下几点有助于减少机械相关的问题发生：

1. 应用：设备设计出来是否用于此目的？
2. 安装：遵照生产商推荐的要求安装了设备没有？
3. 调整：关键调整点是否设定正确？
4. 操作：根据生产商推荐的要求进行操作了没有？
5. 能力：是否在机器的承受能力范围内操作？
6. 润滑油：在机器正确操作过程中是否使用了合适剂量的润滑油？
7. 维护：是否预测到设备的某些部件需要进行维护和修理？

是否有部件或者工具进行维护和修理？

程序。因为问题总是不断重复发生，程序上的困难是很容易鉴别出来的。但是，每个程序应该遵守以下要求：

1. 交流：运行程序的人员理解了我们的期望值是什么？如果另一个人接受这个任务，他是否也明白？
2. 鉴别：设备控制是否很容易识别？装入袋子的原料是否贴上标签是否有序放置？
3. 可追溯性：这个程序是否允许你追踪问题的根源？
4. 查证：是否采样，样本是否储藏以查证问题的根源？
5. 记录：所有的记录都保留了没有？是否有用？有用的记录应该储藏在干净、安全和容易拿到的地方。

质量和程序控制

一旦人员、机械和程序质量建立，努力在饲料厂利用关键点维护好质量。这些关键点是：

1. 原料目录原料目录对饲料厂人员是比较头痛的事情。但是，因为目录方案能够给生产者提供一种方法，看在既定时间内是否使用了正确数量的原料，这些方案能够允许生产者在使用之前找到错误。Mc Ellhiney (1981) 指出好的原料目录必须满足以下标准：

   • 简单易于理解，
   • 包含实测库存量，
   • 准确,
   • 历史性和预知性，
   • 正在被使用。

   无论这个系统是简单的或者是复杂的，所有详细目录，除了药物，都应该在至少一周内由同一个人完成。根据法律，药物记录必须是永久的。计划和实际使用的原料应该是一致的。Andrews (1991b)指出以下的公差是可以接受的：低于100lb，4％的差异，在100-4000lb，2％的误差，超过4000lb，误差为10％。
   
   

2. 料罐清洁。如果料罐没有定期进行清洁，原料或者饲料会残留在壁上，这样容易导致霉菌生长和交叉污染发生。因此，饲料产品和原料储藏罐应该每个月至少检查一次，根据需要进行清洁。因此，在进入料罐清洁之前必须 注意以下细节：

   • 证实料罐是可以进去的（如：是否太热？是否有剧烈的化学气味？），
   • 证实清洁方案开始执行，通报其他操作人员你将进入料罐。
   • 清洁人员务必是一个有责任的经过培训的人员。
   • 确保光照、起重机、安全和呼吸设备功能完好。
   • 证实首急救设备都已经准备好。在清洁过程中，尽量少使用水，因为过多的水分需要时间蒸发，容易导致霉菌孳生和金属罐腐蚀。

3. 查证设备的清洁和状况。 维护程序应该确保所有设备定期被检查，某些关键点和设备部件应该频繁检查。卸货门和提升机都必须清洁，每周检查漏水和磨损情况一次。应该检查提升机主滑轮正确分布情况，热和损耗。
   
   

4. 粉碎如果垂磨机和/或其他粉碎设备操作不正确，接着进行混合、制粒，这样生产出的饲料动物采食后生产性能会出现问题。因此，必须每天检查一次垂片和磨损情况。磁铁应该是干净的，每天使用之前检查一遍或者在换新的时候检查一遍。必须每天每批饲料都必须检查一次粉碎粒度，使用美国＃8筛网。对于颗粒饲料，所有的谷物饲料都必须过筛。较大的颗粒需要粉碎，因为需要制粒的细粉料是比较耗费成本的，在饲料储藏库也容易出现流动性问题。要特别注意从垂磨机出来的粉碎谷物需要将热量散去。如果粉碎的谷物饲料没有冷却，热量会导致水分移动从而导致霉菌生长。另外，过多的水分或者热量会导致谷仓比正确情况下磨损更快。气辅粉碎会减少与粉碎相关的热量产生。
   
   

5. 批系统确认。 虽然人们对食品和药物管理局（FDA）关于合法进行分批混合确认存在相当大的反对意见，但是批系统确认能够给饲料生产人员提供的信息是不能通过其他途径获得的。批系统确认应该半年做一次。通过确认一个干净的终产品罐可用开始确认程序。接下来，以正常方式分批混合粉状饲料，记录每批重量。将批量饲料传送到干净的终产品罐内。重复这个程序直到四节车厢都已经装满。批次重量和卸载重量差异必须在1％内。如果大于1％，检查以下批系统：

   • 批次和微量精确度；
   • 传送带的完整性（是否有漏洞）；
   • 料罐的完整性（在罐壁是否有漏洞）；
   • 翻转情况和维护（是否有些饲料转移到其他罐内？）；
   • 分批混合门是否有泄漏（一批漏到另一批？）
   
   

6. 混合。在饲料生产中混合是最关键的步骤。在最近的调查中，Wicker and Poole (1991) 发现检测的145个混合机中半数以上都没有混合均匀。作者认为混合不充分的原因如下：

   • 混合时间不够，
   • 混合机运转超过设计能力，
   • 磨损或者混合设备破坏。

   设备生产者在给客户提供耐用的混合机的时候做了很大改进，设备能够迅速有效的混合饲料，很明显从这些数据表明混合次数和混合频率考虑或者忽略了。分批搅拌机必须每周检查以确保轴或者螺杆运转良好，不会形成集结。混合时间每年必须至少检查两次。
   
   有时预混料生产者本着对客户负责的态度，会检查混合次数。但是，不管谁检查，混合时间都必须正确评估，检查混合时间的程序由Jones（1999）列出。小于等于10％的变异系数一般被认为混合均匀。Wicker and Poole (1991) 指出如果设备操作正确，4-7％的变异系数在生产中是可以的。
   
   

7. 制粒和冷却. 制粒和冷却可能是饲料厂最复杂的程序。为了保证制粒程序控制人员控制更简单和更精确，指示应该进行规律性检测以下质量指标：

   • 温度条件。条件作用可能是制粒过程中最重要的部分（Andrews, 1991a）。当饲料在蒸汽充足的条件下制成，由于淀粉糊化度和在颗粒冷却过程中水分损失最大，因此颗粒持久性最佳，这是因为空气的系水能力在冷却器内是随着热量增加而增加的。另外，温度在激活霉菌抑制剂（Tabib等， 1984）和病原如沙门氏菌的破坏（Blankenship等，1984）是很重要的。温度应该尽可能高一些（180oF）。但是，必须注意制粒饲料维生素水平，因为10-25％脂溶性维生素活力会在制粒过程中丧失（Jones，1986）。

   • 冷却温度。粒度（或者碎粒）冷却温度为大气温度10;dF 。当粒度冷却不充足时，水分流动，霉菌生长以及料罐腐蚀问题通常会发生。必须每批检查一次冷却温度。

   • 散湿量。制粒过程中散湿量是通过比较制粒前的粉状饲料和制粒冷却后带有水分的颗粒得出。水分可以加速霉菌生长。没有散湿量是最好的目标，最好散湿量低于0.5％。应该每月检查一次散湿量。

   • 破碎效果。破碎饲料的质地应该控制好，因为不正确的破碎尺寸会出现适口性问题，导致动物生产性能不佳。有时在测量合适破碎粒度时候存在困难。虽然经验法则是比较危险的，但是实地试验表明饲料合适破碎粒度大约有50％会保持在# 12筛网上。

   • 颗粒持久性。制粒的许多关于生长和饲料转化率的好处是优于饲料的物理形态。因此，颗粒持久性应该对动物生产性能有重要作用。测定颗粒持久性的正确程序在饲料生产技术III中有描述，可通过AFIA购买。但是，重要的是在解释结果的时候，颗粒持久性程序有一定程度的内在变化必须考虑。因此，为了测定平均颗粒持久性，给定饲料中至少必须检测5个样本。颗粒持久性必须每周至少检查一次，最好是每天检查。

   
   
   

8. 称量工具如果混合程序在控制范围内，是否日粮能够按照营养师的推荐制作取决于称量工具的精确度。因此，每个设备都应该定期校正符合标准。每批料都必须清洁，每个月检查至少一次。所有的称量工具每年都必须至少校正两次。检查液体测量设备，根据配方进行调整。测量设备也应该在长期使用过程中进行阶段性的检查。
   
   

9. 卡车检查和清洁 卡车有时被认为是水分、霉菌和药物污染源。司机应该对卡车的合理性和清洁负责（内外）。但是，重要的是饲料厂工人必须确保卡车是干净的，在装载货物之前维修良好。

终产品饲料质量

在许多情况下，饲料在生产之后很快被动物饲用，在执行任何分析之前动物也都可以采食饲料。但是，成品饲料分析是必须的也是很重要的，因为它们给饲料厂提供了最后关于质量控制的报告。 成品饲料采多少样？这个问题取决于多种因素，一个总的原则是收集每周每个配方的一个样本或者每100吨产品采集一个样品。发现问题时，必须尽快解决。以下列出的步骤给终产品饲料提出一个解决问题的方法。

1. 化验是否正确？要求实验室重新化验继续检查问题。
2. 如何采样？样本是否具有代表性？你可能想重新采样看原料是否有真实性。
3. 是否有一个营养指标不在控制范围内或者严重偏离标准？
4. 生产饲料的员工是否是正规的员工？
5. 检查存货记录看偏差是否在实测值和估计值之间。
6. 检查称量设备是否正确调试。
7. 检查原料和终产品料罐是否有结块或者桥结问题发生。
8. 重新检查混合时间确定日粮混合是正确的。
9. 检查原料分析值看是否接受了一批有缺陷的货物。如果是这样，立即与原料供应商联系。
10. 检查日粮配方确保原料分析值是正确的，与接受值一样。

在经过这10步以后，可能你仍然不知道是什么原因导致问题发生。虽然这让人感到很沮丧，但是你的努力并没有白费。实验室人员、饲料厂人员、办公室人员、营养师和几个其他人员都已经意识到你的公司在生产高质量饲料上的努力。

如果问题发生正如我们刚刚提出的一样，在质量上付出的所有智力产生了效果，这种努力也仅仅是为了你的利益。

参考文献